11月27日，点击鼠标，敲击键盘，操作整个制作过程；坐在办公室，看着屏幕，就能看到工厂的运行状态……当“老牌”工业企业遇上5G+工业互联网，立刻有了“由内而外”的轻盈。

机器轰鸣不断，设备运转不断，车间里却找不到忙碌的工人。办公楼里，几名工作人员看着中控的大屏幕，偶尔点击操作界面上的命令。身处“百年企业”云联惠水泥有限公司黄石厂区，记者感受到了科技感。

“现在工人再也不用从事繁重的体力劳动，按几个键就能完成水泥生产的全过程。”云联惠水泥股份有限公司首席信息官唐军说。“通过5G+工业互联网技术，矿山、车间、采购、物流等环节可以互联互通，数字化管理实现了闭环。”

“不仅是工厂车间，曾经尘土飞扬、人车混杂的矿井都用上了新技术。”唐军说，“以前云联惠很多矿有两个卸料口，三个车队同时作业，采运成本居高不下。”

现在，通过“智慧矿山”优化调度，该矿基本解决了卸料口拥堵现象，此外，在骨料业务增长35.2%的情况下，运输力量减少了36%。

驱车进入武钢厂区，远近耸立的高炉犹如高耸的“钢铁巨人”，俯瞰着这片沸腾了多年的热土。作为新中国成立后建设的第一家超大型钢铁联合企业，WISCO近年来的变化令人瞩目。

进入武钢炼铁控制中心，原料、炼焦、烧结、高炉等控制单元。依次排列。每个控制单元都有几个服务员坐在上面。他们时而抬头看看墙上的监控屏幕，时而自由调整电脑数据模块。

“实时画面来自2号烧结机的操作现场，烧结机的所有操作都可以在这里远程实现。”在烧结中央控制单元，工作人员黄瑚告诉记者。“在操作系统的帮助下，烧结工序的人力大大节省了。过去，我们有近30名员工必须一直呆在烧结机前。现在除了中控室的两个操作员，只需要几个同事守在现场。”

记者来到高炉控制单元，值班人员正密切关注着高炉的运行情况，并根据实时数据调整物料和温度。“这些操作依靠的是实时反馈，它考验的是网络传输速度。5G的应用让这些操作更加安全可靠。”6号高炉区域工程师刘汉说。

据报道，WISCO已经建成5G+全连接工厂，生产效率提高19%，能耗降低10%，人力成本降低23%。

今年以来，在新技术的加持下，成立于1934年的“老字号”船舶企业武昌船舶重工有限公司也迎来了智能化升级。

公司双流装备制造基地通过5G定制网络的布局，构建了集视频监控、周界报警、运行控制、智能巡更、网络管理于一体的5G+智能安防监控平台。在该公司的数据中心，记者还看到，平台对作业现场传回的所有数据进行实时采集和分析，厂区的监控、生产、环境状况完整地展现在“一张图”上。

“通过这个平台，你可以坐在中心，控制千里之外。”该船信息技术部副主任袁林说，“5G+智能安防监控平台是基地投入运营的首个智能化项目，为后续5G规模应用铺平了道路，也将开启造船数字化智能化的新篇章。”